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| EPS发泡机设备生产中常见问题的原因及改善方法、及蒸汽阀门的使用 |
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[6月21日]
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EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的。
EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：（供参考）
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序号 |
加工程序 |
不良状况 |
原因 |
改善措施 |
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Ⅰ |
预发泡 |
A．泡粒结块 |
1．原粒涂层剂太少 |
1．原粒增拌涂层剂 |
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2．原料内有细粉 |
2．使用粒度均匀之原料 |
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3．蒸汽压力太高 |
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4．发泡温度高 |
4．调低发泡桶内温度 |
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5．蒸汽含水太多 |
5．蒸汽管路加疏水器 |
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6．发泡桶底部冷凝水排放不畅 |
6．发泡机冷凝排放管线通畅 |
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7．加料速度慢，桶内滞留时间长 |
7．增加加料速度 |
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8．原粒过期，倍率不足 |
8．用做发低倍率料 |
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B．预发泡粒潮湿 |
1．蒸汽太潮湿 |
1．蒸汽管路保温，设疏水器 |
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2．预发机顶盖通风不良 |
2．改进蒸汽逸散风管 |
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3．预发机保温不良 |
3．预发泡机保温不良 |
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C．泡粒受缩 |
1．预发倍率太高 |
1．根据不同类别确定发泡倍率 |
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2．蒸汽压力太高，温度高 |
2．用二次发泡未获得较高倍率，调整降低蒸汽压力 |
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3．天气特冷或温度太低 |
3．空气温度低，增设流化床或用热风送料 |
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4．泡粒在发泡桶内滞留时间太长进料 |
4．增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板 |
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太少 |
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D．倍率不稳定 |
1．进料速度不匀 |
1.1原料湿，晾干1.2螺杆送料系统疏通 |
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2．蒸汽压力不稳定 |
2．检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力 |
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3．新旧原料，不同料别掺和 |
3．尽量使用同种同批原料 |
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E．预发工程有未发粒子团出现 |
1．发泡机清理门未关死 |
1．关紧底部清理门 |
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2．发泡机搅拌速度太快 |
2．合理调低搅拌速度 |
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3．进料速度太快 |
3．合理调低进料速度 |
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4．发泡温度偏低 |
4．合理调高发泡温度 |
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F．P料多次发泡倍率低 |
1．原料发泡剂含量偏低 |
1．更换原料 |
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2．第一次发泡收缩 |
2．保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力 |
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3．多次发泡之间间隔太长与太短 |
3．合理缩短与延长间隔时间 |
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A．泡粒打瘪破损变形，密度增加 |
1．鼓风机风力太小 |
1．合理选择鼓风机功率 |
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2．输送管线弯角太多 |
2．合理布置、尽量减少弯角 |
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3．输送管径太小 |
3．增加管径，150mm较合理 |
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4．泡粒经过风机叶抽打输送 |
4．改为不经风叶之喷送式送泡粒 |
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Ⅱ |
泡粒输送 |
B．输送泡粒管易堵塞 |
1．管径太小 |
1．增大管径，合理布置 |
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2．泡粒太湿 |
2．增设流化床 |
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3．操作不当 |
3．每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机 |
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Ⅲ |
熟化 |
A．熟化效果差 |
1．熟化仓（料仓）区域通风不 |
1．改善送风，增设排风系统 |
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良，且环境潮湿温度低 |
2．有条件可通干燥热风，合理熟化 |
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2．熟化仓太大 |
仓太小 |
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B．熟化仓带静电大（易引致火灾） |
1．熟化仓选材不当，如用木制 |
1．采用自然水管等导电材料作支架 |
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品作支架 |
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2．接地不良 |
2．将所有料仓引接地线 |
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C．熟化仓有死角泡粒滞留 |
1．熟化料仓底部倾斜角度不够 |
1．增加熟化料仓底部倾斜角度 |
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2．熟化料仓带静电 |
2．选用导电材料作支架，并接地 |
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Ⅳ |
成型 |
A．结合性不良 |
1．加热时间不够 |
1．延长加热时间 |
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2．蒸汽过热，压力过高 |
2．改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力 |
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3．泡粒圆熟时间太长 |
3．缩短圆熟时间在24小时内 |
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4．泡粒水份太高 |
4.1吹风晾干或热风吹干 |
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5．蒸汽压力太低 |
4.2适当延长圆熟时间 |
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6．涂层剂太多 |
5．适当调高蒸汽压力 |
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7．模具不良 |
6．更换原料 |
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7.1模具蒸汽孔太少 |
7．①增加模具蒸汽孔 |
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7.2模具蒸汽孔堵塞 |
7．②模具蒸汽孔堵塞，则疏通 |
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7.3长久使用未清理 |
7．③模具蒸汽室是否积垢，清理 |
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7.4模具密封不够，漏气 |
7．④模具密封更换密封条 |
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8．合模间距太大 |
8．选适用之原料，减少合模空间 |
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B．脱模不良 |
1．加热太久，粘模 |
1．缩短加热时间 |
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2．温度太高 |
2．降低蒸汽压力 |
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3．冷却不够 |
3．增加冷却水量，延长冷却时间 |
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4．模具不良 |
4．①增加脱模斜度 |
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4.1脱模斜度不足 |
4．②提高型芯，模具表面光洁度， |
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4.2型芯，膜表面粗糙 |
如有条件可进行涂铁氟层 |
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4.3顶杆布置不当 |
4．③顶杆布置合理，用力平衡 |
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4.4模具蒸汽孔受损，粘膜 |
4．④更换蒸汽孔 |
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5.空气压力不足 |
5．检查压缩空气压力，并调整 |
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C．成型品表面收缩 |
1.加热太久，温度太高，烧伤 |
1．降低蒸汽压力，缩短加热时间 |
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2.冷却太快，水伤 |
2．①提高冷却水水温 |
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2．②减少冷却水量 |
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2．③延长冷却时间 |
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2．④尽量以真空冷却为主，水冷为辅 |
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3.进料不足或不均 |
3．①合理布置料仓位置 |
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3．②检查料仓是否受堵 |
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3．③提高进料压力，延长进料时间 |
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3．④增加模具合模间隙 |
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3．⑤改用较小粒度原料 |
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4．锁模力小够，模具密封向加热突然泄漏 |
4．调整模腔压力低于锁模力 |
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5．泡粒圆熟时间不足 |
5．延长圆熟时间 |
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6．发泡倍率太大 |
6．调整发泡倍率 |
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D．成型品膨胀或变形 |
1．泡粒圆熟不足 |
1．延长圆熟时间 |
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2．发泡发率太大 |
2．调整发泡倍率 |
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3．加热不均 |
3．检查模具蒸汽孔 |
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4．冷却不足或不均 |
4．增加冷却时间，检查冷却孔分布， |
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增加冷却水量 |
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5．环境温度低 |
5．减少与冷空气接触时间设烘房 |
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E．板材收缩 |
1．圆熟化时间过长/和不足 |
1．缩短圆熟化时间/延长熟化时间 |
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2．预发泡方法不当 |
2．多次发泡之间间隔，应为4小时左右 |
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3．蒸汽加热压力太高，烧太熟 |
3．降低加热蒸汽压力，防止过热 |
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4．泡粒密度太低 |
4．增加泡粒密度 |
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F．成型品边缘有正边 |
1．模具间距太大或紧密度不够 |
1．调整间距，检查模具 |
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2．粒度不匀 |
2．使用粒度较均匀之原粒 |
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3．模具安装不当 |
3．调整模具 |
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G．成型品重量不均 |
1．同料别不同规格料混用 |
1．尽量使用同批同规格之原粒 |
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2．预发泡倍率不均 |
2．调整发泡条件，使倍率稳定 |
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3．粒度不均 |
3．使用粒度较均匀之原料 |
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V |
烘房 |
A．产品膨胀
B．产品上水分仍留在烘房 |
1．产品排列不适当 |
1．合理排列产品 |
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2．缺少对流式抽风系统和回 |
2．采用对流式抽风系统和回流空气 |
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流气去水汽装置 |
去水汽装置 |
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Ⅵ |
板材切割 |
A．切割时跳线产生波浪面
B．切割普通板时起火燃烧
C．切割面普遍不平 |
1．板材中有硬粒子或有收缩 |
1．加强预发环节，杜绝硬粒子产生， |
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结团 |
及时清理发泡桶体 |
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2．普通板材自然放置时间或 |
2．普通板材自然放置一个星期以后， |
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进烘房时间不够 |
进烘房48小时后方可切割 |
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3．板材含水份太高 |
3．增加进烘房烘干时间与温度（65℃ |
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-70℃） |
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Ⅶ |
回收系统 |
A．无法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影响产品 |
1．缺乏有效的破碎系统 |
1．采用有效之破碎系统 |
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2．破碎后的粉尘太多 |
2．采用有效之破碎系统 |
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3．没有完善之混合系统 |
3．采用自动混合系统 |
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Ⅷ |
蒸汽冷却水、压缩空气配置 |
A．大量浪费能源并影响各加工生产机台同步生产时的产品质量
B．设备和模具使用寿命短，生产效益低 |
1.1建厂时各管线及储罐的设 |
1.1合理设计 |
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计不当 |
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1.2扩大生产后未作相应改善 |
1.2合理改善 |
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2．未设立水质处理系统和空 |
2．根据本身生产条件和规模进行完善 |
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气处理系统 |
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